Comment est fabriquée une planche de surf? : Visite de l'usine TAHE Outdoors France (anciennement BIC Sports)

Nous avons eu la chance d’être invités pour une visite de l’usine Tahe Outdoors France de Vannes. Pour ceux qui ne connaissent pas, le groupe Tahe Outdoors est le premier groupe européen de sports Outdoor qui a racheté Bic Sport en 2019. Fini les planches de surf Bic, place aux planches TAHE, la nouvelle marque du groupe et SIC !

Au programme, une visite en coulisse dans l’usine qui fabrique la moitié des planches de surf dans le monde. Aujourd’hui, le groupe Tahe Outdoors France exporte une grande partie de sa production. Réputées pour leur accessibilitéet leur solidité, les planches TAHE et SIC font partie du paysage du surf depuis bien longtemps.

© Swen Rilhac

Il faut le souligner, cette usine est spéciale de par les procédés et technologies utilisées, mais aussi par son implantation en France, ce qui la rend unique en son genre. Aujourd’hui, plus d’une centaine personnes travaillent chaque jour sur le site de Vannes : de la production, au design, en passant par le marketing, tout est centralisé dans les locaux de TAHE.

Ce qui surprend le plus c’est l’outil industriel, il est unique au monde ! Sur place, on trouve beaucoup plus de machines que dans les autres usines que nous avions visitées. Certaines d’entre elles ont des proportions impressionnantes.

On est loin du shaper dans son atelier qui travaille le pain de mousse à la main. Mais ne vous y trompez pas, il faut un vrai savoir-faire et une main d’œuvre qualifiée pour faire tourner cette usine. Une majorité des taches sont faites manuellement, comme la pause des pads, le conditionnement et la découpe.

© Swen Rilhac

Un des points qui attire notre attention, c’est que chez TAHE, rien n’est jeté : tout se transforme ! Les chutes sont broyées puis fondue pour redonner naissance à la matière première des planches.

En réalité toutes les planches sont construites avec plus de 30 % de matériaux recyclés. Si on se penche sur le cycle de vie, les planches TAHE sont les plus fiables et les plus durables du marché. On croise encore des riders avec leur Mini Malibu Bic des années 80 et les fans de windsurf se souviennent des planches Tiga incassables.

Notre visite commence par la découverte de la machine à plaques. Oui oui, il faut des plaques pour faire des planches de surf dans l’usine TAHE. Celle-ci fait plus de 15 m de long et elle marche non-stop tous les jours. Chez TAHE on fabrique aussi des kayaks, des paddles et des planches à voiles. Pour tous ces jouets, il faut des plaques de polyéthylène. En fonction des types de produits et des technologies, leur épaisseur et leur couleur change. Sans ces plaques, impossible de faire nos planches de surf ou nos kayaks. Comme nous le dit Kévin cette machine tourne 24/24 et 7/7.

Les plaques sont faites soit d’une fine couche de Polyéthylène et d’une base de Polyéthylène recyclé, soit d’une couche d’ASA et d’une base d’ABS. Ces petites billes sont chauffées pour ensuite être écrasées dans un rouleau, ce qui va former une grande plaque. Ensuite la plaque est découpée aux dimensions souhaitées. En fonction des besoins de la production, on change les réglages de la machine qui va ensuite faire des plaques colorées ou plus épaisses.

Les chutes partent à la broyeuse qui va ensuite faire des copeaux qui seront fondus à leur tour.

© Swen Rilhac

Maintenant que nous avons ces fameuses plaques, les choses sérieuses commencent ! Pour faire un surf, il faut un noyau qui a la forme de la planche : le fameux shape.

Deux options, le polystyrène expansé EPS ou la mousse polyuréthane. Chez TAHE, la particularité, c’est que les pains de mousses sont fait à 100 % sur place. Leur pain en EPS est réputé pour être le meilleur au monde, grâce à sa densité et son poids. Une bonne planche de surf, c’est avant tout un bon pain. Le pain, c’est l’ingrédient de base de votre surf, s’il est de mauvaise qualité votre planche ne survivra pas aux sessions ni au soleil.

Chez TAHE il y a une machine dédiée à la conception des pains EPS. Pour faire votre Mini Malibu, il faut un moule en aluminium dans lequel on injecte à haute pression du polystyrène : celui va prendre la forme du moule. Il suffit de sortir la planche du moule et l’étape suivante commence. Avec cette technique, pas de chutes ni de déchets, contrairement aux machines CNC qui découpent le pain et laissent des chutes. La plupart des pains de mousses pour la majorité des autres marques sont importés en Europe depuis les USA ou l’Asie pour ensuite être stratifiés sur le lieu de production final. En temps de pénurie de surf, avoir une production proche du marché a tout son sens.

Nous avons le pain de mousse et nous avons la plaque. Prochaine étape ? Direction le moule.

En fonction des technologies, les planches pourront être enveloppées dans de la fibre de verre. L’avantage, c’est que notre fameuse plaque pourra être plus fine, et donc que notre planche sera plus légère. Elle sera aussi un peu plus chère, mais plus performante avec un toucher d’eau proche des planches de surf traditionnelles. La fibre de verre est posée à la main par une équipe dédiée.

© Swen Rilhac

Ensuite, direction la prochaine machine avec le moule. Celle-ci est impressionnante ! On se croirait à la Nasa : capteurs, ventouses… Ici, il y a de la technologie ! La machine va prendre une des fameuses plaques pour la faire chauffer. Pendant ce temps, une personne va positionner dans le moule le pain de mousse et les inserts : boitiers ailerons, poignée de portage pour les planches de SUP, inserts de straps pour les planches à voile. C’est là que la magie commence : les plaques sont posées par la machine sur le pain. Il faut attendre environ 1 min et votre future planche est prête à sortir du moule.

Une fois sortie de notre moule, notre planche va subir un travail intensif par une équipe de trois personnes. Il faut d’abord découper la plaque autour du noyau, puis poser les boitiers, le pad et les stickers. C’est la partie la plus complexe et celle qui nécessite un véritable savoir-faire. Quand on les voit faire, on peut vous dire que ce sont de vrais pros. Peut-être pas aussi connus qu’un shaper, mais sans ces hommes et ces femmes, impossible d’avoir une belle planche de surf TAHE.

On vient de vous parler de la technologie Ace-Tec, maintenant on va parler du plus impressionnant : la technologie Dura-Tec qui utilise un procédé d’extrusion soufflage. Celui-ci n’existe nulle part ailleurs qu’à Vannes, pour preuve la machine est immense !

Elle doit faire au moins 10 m de hauteur et il a même fallu faire un grand trou dans le sol de l’usine pour la poser. Avec cette technologie, TAHE peut fabriquer des produits solides, légers et d’un très bon rapport qualité/prix, trois éléments essentiels pour se faire plaisir sur l’eau quel que soit votre niveau de pratique.

Là encore, il faut un moule en aluminium. Dans celui-ci on vient effectuer une extrusion. Pour faire simple, une sorte de liquide est injecté en continu dans le moule. Le liquide à base de plastique est propulsé avec de l’air vers l’extérieur du moule ce qui laisse une cavité centrale. L’air comprimé permet de refroidir la pièce qui se fige dans sa forme finale, celle du moule. Nous voilà donc avec une sorte de chaussette en plastique à la forme de notre surf. Prochaine étape, remplir notre chaussette avec une mousse pour former le noyau de notre planche.

© Swen Rilhac

Dans un nouveau moule, on vient injecter la mousse liquide qui va ensuite refroidir pour former la planche. Au bout de quelques minutes, on peut ouvrir le moule et la planche est prête ! Il suffit de poser les stickers, le pad et les boitiers d’aileron dans les emplacements prévus et le tour est joué. Notre planche Dura-Tec est prête pour aller prendre ses premières vagues.

Cette technologie est disponible sur la gamme de surf TAHE.

Une fois toutes les planches prêtes, direction l’emballage puis le stockage avant de prendre la direction de votre surf shop local, de notre centre logistique ou de votre école de surf.

Chez TAHE on peut sentir un sentiment de fierté de l’équipe, que ce soit à la production ou dans les bureaux : ici on est fier de produire des planches 100 % Made in France !

On retiendra aussi de notre visite :

  • Une équipe de passionnés, disponible et souriante
  • Une volonté de proposer des produits plus durables et accessibles à tous
  • Une démarche pour réduire l’impact environnemental des produits chez TAHE
  • On ne rigole pas avec les déchets et tout est fait pour réduire au maximum les pertes liées à la production. Plus de la moitié des produits sont facilement recyclables, et on voit la volonté du groupe de s’engager dans de nouvelles solutions de production encore plus responsables pour notre belle planète.

Cela fait partie des raisons pour lesquelles nous avons choisis les produits du groupe Tahe Outdoors!

© Swen Rilhac

Si vous êtes du côté de Vannes, vous pouvez faire un tour au shop / showroom Tahe Outdoors. Nous y sommes aussi passé et avons trouvé le shop super beau et accueillant.

Pour en savoir plus sur Tahe Outdoor

Pour avoir un aperçu, direction la vidéo réalisée par SUP Passion !

📸 : Swen Rilhac, groupe Tahe Outdoors France